中國(guó)儲(chǔ)能網(wǎng)訊：在源頭生產(chǎn)環(huán)節(jié)植入綠色循環(huán)基因，在中端利用環(huán)節(jié)把剩余價(jià)值吃干榨凈，在末端構(gòu)建起全球化的回收網(wǎng)絡(luò)……作為國(guó)內(nèi)新能源電池的重要產(chǎn)業(yè)基地，也是國(guó)內(nèi)新能源電池產(chǎn)業(yè)鏈完善、品類(lèi)齊全的集聚地的廣東省惠州市，近年來(lái)高度重視廢舊動(dòng)力電池回收利用行業(yè)發(fā)展，與時(shí)俱進(jìn)融入“無(wú)廢城市”建設(shè)，堅(jiān)持“減量化、資源化、無(wú)害化”理念，從產(chǎn)業(yè)布局、回收體系、行業(yè)規(guī)范等方面采取有效措施，如今已逐步建立了覆蓋源頭綠色設(shè)計(jì)，到中端技術(shù)革新，再到末端全球回收網(wǎng)絡(luò)的全鏈條生態(tài)。
把綠色基因植入電池生產(chǎn)環(huán)節(jié)
在惠州市仲愷高新區(qū)億緯鋰能股份有限公司（以下簡(jiǎn)稱(chēng)億緯鋰能）廠(chǎng)區(qū)內(nèi)，一場(chǎng)關(guān)于NMP（N-甲基吡咯烷酮）的綠色革命正在悄然上演。作為鋰電池正極涂布過(guò)程中的關(guān)鍵材料，NMP在其生產(chǎn)過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生大量廢液，傳統(tǒng)處理方式不僅成本較高，而且存在運(yùn)輸風(fēng)險(xiǎn)和碳排放壓力。億緯鋰能聯(lián)合惠州金泉新能源材料有限公司，在廠(chǎng)區(qū)內(nèi)規(guī)劃建設(shè)了10萬(wàn)噸/年NMP廢液精制項(xiàng)目，分階段推進(jìn)產(chǎn)能落地，現(xiàn)已建成5萬(wàn)噸/年NMP回收液精制項(xiàng)目。
“再生的NMP原料純度達(dá)99.9%，回收率達(dá)99.6%以上?！眱|緯鋰能工程師羅弦告訴記者，這也是廣東省首個(gè)鋰電池工廠(chǎng)配套NMP自行利用裝置案例，實(shí)現(xiàn)了NMP在園區(qū)內(nèi)的循環(huán)使用。
億緯鋰能是國(guó)內(nèi)鋰電池平臺(tái)型龍頭企業(yè)，其創(chuàng)新實(shí)踐的背后，是電池行業(yè)打造低碳化、循環(huán)型產(chǎn)品技術(shù)體系的體現(xiàn)。億緯鋰能技術(shù)人員杜杉介紹，他們與湖北金泉新材料有限公司合作，共同搭建的退役動(dòng)力電池回收及梯次利用中心與廢舊鋰電池再生利用中心中，廢舊鋰離子電池再生工廠(chǎng)一期2萬(wàn)噸/年項(xiàng)目已順利投產(chǎn)，二期12萬(wàn)噸/年項(xiàng)目將于今年啟動(dòng)建設(shè)，可滿(mǎn)足企業(yè)內(nèi)部廢料及退役電池處理需求。從廢舊電池中提煉出可循環(huán)再生的碳酸鋰、硫酸鎳、硫酸鈷和硫酸錳等原材料，可直接用于新電池生產(chǎn)。
同時(shí)，億緯鋰能荊門(mén)基地工廠(chǎng)還積極引入再生料，已應(yīng)用再生鋰690噸、再生鎳14976噸及再生鈷623噸。通過(guò)項(xiàng)目規(guī)?；a(chǎn)業(yè)化的研發(fā)和建設(shè)，逐步構(gòu)建起“廢舊鋰電池—化學(xué)材料—電池材料—鋰電池”循環(huán)經(jīng)濟(jì)綠色供應(yīng)鏈，實(shí)現(xiàn)電池回收循環(huán)產(chǎn)業(yè)鏈的完全閉環(huán)。
總部位于深圳、在惠州擁有重要布局的企業(yè)欣旺達(dá)，也將綠色發(fā)展理念貫穿電池生產(chǎn)全流程。其動(dòng)力電池在設(shè)計(jì)時(shí)就考慮到了回收和再利用，通過(guò)創(chuàng)新的電池回收技術(shù)，提升了電池的回收利用率，減少?gòu)U棄電池對(duì)環(huán)境的污染。
集鋰離子電芯及材料的研發(fā)、制造、銷(xiāo)售于一體的惠州鋰威新能源科技有限公司，則不斷提高電芯能量密度及使用壽命，降低單位能量原材料消耗，有效延長(zhǎng)電芯的報(bào)廢周期。通過(guò)采取材料創(chuàng)新、原料有毒有害物質(zhì)減量化或綠色替代、采用綠色包裝、電芯結(jié)構(gòu)優(yōu)化等一系列工藝，將綠色設(shè)計(jì)產(chǎn)品理念貫穿于產(chǎn)品全生命周期。
動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)，在惠州已不再是停留在前端的產(chǎn)能規(guī)模競(jìng)爭(zhēng)，而且延伸至源頭的綠色設(shè)計(jì)能力競(jìng)爭(zhēng)。各生產(chǎn)企業(yè)在國(guó)家綠色低碳發(fā)展指引下，紛紛在產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段就植入可回收、可再生的綠色基因。
以技術(shù)破局，釋放“城市礦山”的剩余價(jià)值
在中商鋰新能源科技（惠州）有限公司車(chē)間，記者看到退役的動(dòng)力電池包經(jīng)正規(guī)拆解后，其核心部件電芯正在生產(chǎn)線(xiàn)上接受全面的檢測(cè)與評(píng)估。技術(shù)人員利用先進(jìn)的檢測(cè)設(shè)備，對(duì)電芯的電壓、內(nèi)阻、容量等關(guān)鍵參數(shù)進(jìn)行精確測(cè)量，評(píng)估電芯的健康狀況和剩余價(jià)值。根據(jù)檢測(cè)結(jié)果，將電芯分為A類(lèi)、B類(lèi)和C類(lèi)，為后續(xù)的處理提供依據(jù)。
企業(yè)總經(jīng)理陳聰告訴記者，一塊動(dòng)力電池從新能源汽車(chē)上退役后，其容量往往還保留在60%—80%。這意味著，它的生命價(jià)值遠(yuǎn)未終結(jié)。如何高效、安全、環(huán)保地挖掘這座“城市礦山”的剩余價(jià)值，成為產(chǎn)業(yè)中端環(huán)節(jié)的核心命題。
“我們構(gòu)建了‘回收—分選—研發(fā)—制造—運(yùn)營(yíng)—監(jiān)控’端到端的數(shù)字化體系，通過(guò)區(qū)塊鏈與AI技術(shù)實(shí)現(xiàn)電池全生命周期溯源管理，精準(zhǔn)評(píng)估電池余能?！标惵斀榻B，企業(yè)基地還建成自動(dòng)化拆解線(xiàn)，年處理退役鋰電池能力達(dá)數(shù)千噸，通過(guò)柔性處理控制技術(shù)實(shí)現(xiàn)多規(guī)格電池的高效處理。
對(duì)于檢測(cè)合格的退役動(dòng)力電池，積極開(kāi)展綜合利用工作，如開(kāi)發(fā)“超兔換電AI平臺(tái)”，為低速電動(dòng)車(chē)、物流車(chē)提供高性?xún)r(jià)比換電服務(wù)，可延長(zhǎng)電池壽命達(dá)5—6年；還可以將退役電池通過(guò)規(guī)范的分類(lèi)、分容、組裝等流程后，用于家庭儲(chǔ)能、戶(hù)外儲(chǔ)能等場(chǎng)景，提升剩余價(jià)值。這一過(guò)程不僅延長(zhǎng)了電池的使用壽命，還降低了相關(guān)領(lǐng)域的生產(chǎn)成本，具有顯著的經(jīng)濟(jì)和環(huán)境效益。對(duì)于檢測(cè)不合格的動(dòng)力電池，則進(jìn)行粉碎，回收其中有用的金屬。
在惠州恒創(chuàng)睿能環(huán)?？萍加邢薰荆ㄒ韵潞?jiǎn)稱(chēng)恒創(chuàng)睿能），回收的廢舊動(dòng)力電池，被拆解分容后重新組裝成新的電池產(chǎn)品，廣泛應(yīng)用于儲(chǔ)能、小型動(dòng)力蓄電池組及叉車(chē)電池組等領(lǐng)域。為確保電池的安全使用，他們還開(kāi)發(fā)云平臺(tái)監(jiān)控界面，可實(shí)時(shí)追蹤電池狀態(tài)、追溯電池源頭，對(duì)電池進(jìn)行遠(yuǎn)程管理，實(shí)現(xiàn)從“被動(dòng)維護(hù)”到“主動(dòng)預(yù)警”的跨越。
恒創(chuàng)睿能技術(shù)人員還特別提到，公司自主開(kāi)發(fā)的第三代電池破碎生產(chǎn)線(xiàn)，采用最新研發(fā)的恒溫碳化系統(tǒng)與廢氣處理系統(tǒng)，能讓物料基本實(shí)現(xiàn)完全碳化，大大提升了生產(chǎn)效率，同時(shí)確保電池處置過(guò)程的安全性，顯著減少原工藝的廢水、廢氣和危廢產(chǎn)生量，具有產(chǎn)量大、設(shè)備先進(jìn)、運(yùn)行穩(wěn)定、污染排放限值低等優(yōu)點(diǎn)。
搭建全球網(wǎng)絡(luò)，實(shí)現(xiàn)“搖籃到搖籃”的終極閉環(huán)
如果說(shuō)源頭設(shè)計(jì)是綠色循環(huán)的起點(diǎn)，終端處理是價(jià)值延伸的關(guān)鍵，那么末端回收則是實(shí)現(xiàn)閉環(huán)的最后一環(huán)。在這一環(huán)節(jié)，惠州的頭部企業(yè)正以全球化視野和數(shù)字化手段，構(gòu)建起覆蓋面廣、高效協(xié)同的回收網(wǎng)絡(luò)。
杜杉向記者介紹說(shuō)，2025年6月，億緯鋰能發(fā)布了全球鋰電池回收數(shù)字地圖搖籃計(jì)劃，其核心理念是“讓每一塊電池都有一個(gè)好歸宿”。這一計(jì)劃聯(lián)合國(guó)內(nèi)外等合作伙伴，共同建立全球鋰電回收網(wǎng)絡(luò)平臺(tái)。該平臺(tái)通過(guò)全球化布局、數(shù)字化溯源、開(kāi)放化合作，構(gòu)建起覆蓋歐洲、北美、亞洲、大洋洲等30多個(gè)國(guó)家、200多個(gè)網(wǎng)點(diǎn)的回收網(wǎng)絡(luò)，累計(jì)回收廢舊電池和廢料21762噸。
這一數(shù)字地圖的發(fā)布，標(biāo)志著電池制造商正逐步向全生命周期管理者的戰(zhàn)略躍遷?！拔覀兩a(chǎn)的每塊電池都有唯一的‘電池護(hù)照’?！眱|緯鋰能技術(shù)人員柯麗向記者介紹，這個(gè)護(hù)照就是電池身上的二維碼，只要掃描就能夠看到電池生產(chǎn)數(shù)據(jù)、碳足跡數(shù)據(jù)、再生料的使用情況等，“目前是1.0版本，能看到生產(chǎn)數(shù)據(jù)，我們正在向2.0版本推進(jìn)，屆時(shí)電池的流向、狀態(tài)、剩余價(jià)值等信息都會(huì)被實(shí)時(shí)記錄在區(qū)塊鏈上。”當(dāng)電池最終退役時(shí)，回收網(wǎng)絡(luò)能夠精準(zhǔn)定位、高效回收，確保其進(jìn)入規(guī)范的再生利用通道。從“電池回收”到“材料再生”的全價(jià)值鏈被打通，材料從“電池中來(lái)”到“電池中去”，實(shí)現(xiàn)了從“搖籃”到“搖籃”的完美閉環(huán)。
恒創(chuàng)睿能則與新能源汽車(chē)生產(chǎn)企業(yè)和運(yùn)營(yíng)企業(yè)、電池生產(chǎn)企業(yè)、報(bào)廢汽車(chē)拆解企業(yè)等不同類(lèi)型企業(yè)建立合作關(guān)系，積極構(gòu)建全流程閉環(huán)式動(dòng)力電池回收利用模式。并以珠三角為生產(chǎn)處理中心，全國(guó)多點(diǎn)設(shè)立集中式回收網(wǎng)點(diǎn)，提供高效安全環(huán)保的新能源汽車(chē)動(dòng)力電池收集渠道。
截至2025年，恒創(chuàng)睿能共回收處理廢舊鋰離子電池約15萬(wàn)噸，累計(jì)產(chǎn)值超60億元。其中梯次利用約3萬(wàn)噸，利用電池余能價(jià)值取代新電池重新應(yīng)用投放到各類(lèi)終端市場(chǎng)；再生利用12萬(wàn)噸，從中提取的鎳鈷鋰等稀缺金屬材料重新回用制造新電池，實(shí)現(xiàn)了資源綠色循環(huán)。
通過(guò)構(gòu)建完整、高效、綠色的新能源電池全鏈條生態(tài)系統(tǒng)，動(dòng)力電池產(chǎn)業(yè)在惠州逐步走出一條“資源—產(chǎn)品—再生資源”的閉環(huán)發(fā)展道路，每一個(gè)環(huán)節(jié)的價(jià)值都被充分挖掘，每一份資源都被高效利用。
