中國儲能網(wǎng)訊：在源頭生產(chǎn)環(huán)節(jié)植入綠色循環(huán)基因，在中端利用環(huán)節(jié)把剩余價值吃干榨凈，在末端構(gòu)建起全球化的回收網(wǎng)絡(luò)……作為國內(nèi)新能源電池的重要產(chǎn)業(yè)基地，也是國內(nèi)新能源電池產(chǎn)業(yè)鏈完善、品類齊全的集聚地的廣東省惠州市，近年來高度重視廢舊動力電池回收利用行業(yè)發(fā)展，與時俱進融入“無廢城市”建設(shè)，堅持“減量化、資源化、無害化”理念，從產(chǎn)業(yè)布局、回收體系、行業(yè)規(guī)范等方面采取有效措施，如今已逐步建立了覆蓋源頭綠色設(shè)計，到中端技術(shù)革新，再到末端全球回收網(wǎng)絡(luò)的全鏈條生態(tài)。
把綠色基因植入電池生產(chǎn)環(huán)節(jié)
在惠州市仲愷高新區(qū)億緯鋰能股份有限公司（以下簡稱億緯鋰能）廠區(qū)內(nèi)，一場關(guān)于NMP（N-甲基吡咯烷酮）的綠色革命正在悄然上演。作為鋰電池正極涂布過程中的關(guān)鍵材料，NMP在其生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生大量廢液，傳統(tǒng)處理方式不僅成本較高，而且存在運輸風(fēng)險和碳排放壓力。億緯鋰能聯(lián)合惠州金泉新能源材料有限公司，在廠區(qū)內(nèi)規(guī)劃建設(shè)了10萬噸/年NMP廢液精制項目，分階段推進產(chǎn)能落地，現(xiàn)已建成5萬噸/年NMP回收液精制項目。
“再生的NMP原料純度達99.9%，回收率達99.6%以上。”億緯鋰能工程師羅弦告訴記者，這也是廣東省首個鋰電池工廠配套NMP自行利用裝置案例，實現(xiàn)了NMP在園區(qū)內(nèi)的循環(huán)使用。
億緯鋰能是國內(nèi)鋰電池平臺型龍頭企業(yè)，其創(chuàng)新實踐的背后，是電池行業(yè)打造低碳化、循環(huán)型產(chǎn)品技術(shù)體系的體現(xiàn)。億緯鋰能技術(shù)人員杜杉介紹，他們與湖北金泉新材料有限公司合作，共同搭建的退役動力電池回收及梯次利用中心與廢舊鋰電池再生利用中心中，廢舊鋰離子電池再生工廠一期2萬噸/年項目已順利投產(chǎn)，二期12萬噸/年項目將于今年啟動建設(shè)，可滿足企業(yè)內(nèi)部廢料及退役電池處理需求。從廢舊電池中提煉出可循環(huán)再生的碳酸鋰、硫酸鎳、硫酸鈷和硫酸錳等原材料，可直接用于新電池生產(chǎn)。
同時，億緯鋰能荊門基地工廠還積極引入再生料，已應(yīng)用再生鋰690噸、再生鎳14976噸及再生鈷623噸。通過項目規(guī)?；?、產(chǎn)業(yè)化的研發(fā)和建設(shè)，逐步構(gòu)建起“廢舊鋰電池—化學(xué)材料—電池材料—鋰電池”循環(huán)經(jīng)濟綠色供應(yīng)鏈，實現(xiàn)電池回收循環(huán)產(chǎn)業(yè)鏈的完全閉環(huán)。
總部位于深圳、在惠州擁有重要布局的企業(yè)欣旺達，也將綠色發(fā)展理念貫穿電池生產(chǎn)全流程。其動力電池在設(shè)計時就考慮到了回收和再利用，通過創(chuàng)新的電池回收技術(shù)，提升了電池的回收利用率，減少廢棄電池對環(huán)境的污染。
集鋰離子電芯及材料的研發(fā)、制造、銷售于一體的惠州鋰威新能源科技有限公司，則不斷提高電芯能量密度及使用壽命，降低單位能量原材料消耗，有效延長電芯的報廢周期。通過采取材料創(chuàng)新、原料有毒有害物質(zhì)減量化或綠色替代、采用綠色包裝、電芯結(jié)構(gòu)優(yōu)化等一系列工藝，將綠色設(shè)計產(chǎn)品理念貫穿于產(chǎn)品全生命周期。
動力電池產(chǎn)業(yè)的競爭，在惠州已不再是停留在前端的產(chǎn)能規(guī)模競爭，而且延伸至源頭的綠色設(shè)計能力競爭。各生產(chǎn)企業(yè)在國家綠色低碳發(fā)展指引下，紛紛在產(chǎn)品設(shè)計階段就植入可回收、可再生的綠色基因。
以技術(shù)破局，釋放“城市礦山”的剩余價值
在中商鋰新能源科技（惠州）有限公司車間，記者看到退役的動力電池包經(jīng)正規(guī)拆解后，其核心部件電芯正在生產(chǎn)線上接受全面的檢測與評估。技術(shù)人員利用先進的檢測設(shè)備，對電芯的電壓、內(nèi)阻、容量等關(guān)鍵參數(shù)進行精確測量，評估電芯的健康狀況和剩余價值。根據(jù)檢測結(jié)果，將電芯分為A類、B類和C類，為后續(xù)的處理提供依據(jù)。
企業(yè)總經(jīng)理陳聰告訴記者，一塊動力電池從新能源汽車上退役后，其容量往往還保留在60%—80%。這意味著，它的生命價值遠未終結(jié)。如何高效、安全、環(huán)保地挖掘這座“城市礦山”的剩余價值，成為產(chǎn)業(yè)中端環(huán)節(jié)的核心命題。
“我們構(gòu)建了‘回收—分選—研發(fā)—制造—運營—監(jiān)控’端到端的數(shù)字化體系，通過區(qū)塊鏈與AI技術(shù)實現(xiàn)電池全生命周期溯源管理，精準評估電池余能?！标惵斀榻B，企業(yè)基地還建成自動化拆解線，年處理退役鋰電池能力達數(shù)千噸，通過柔性處理控制技術(shù)實現(xiàn)多規(guī)格電池的高效處理。
對于檢測合格的退役動力電池，積極開展綜合利用工作，如開發(fā)“超兔換電AI平臺”，為低速電動車、物流車提供高性價比換電服務(wù)，可延長電池壽命達5—6年；還可以將退役電池通過規(guī)范的分類、分容、組裝等流程后，用于家庭儲能、戶外儲能等場景，提升剩余價值。這一過程不僅延長了電池的使用壽命，還降低了相關(guān)領(lǐng)域的生產(chǎn)成本，具有顯著的經(jīng)濟和環(huán)境效益。對于檢測不合格的動力電池，則進行粉碎，回收其中有用的金屬。
在惠州恒創(chuàng)睿能環(huán)?？萍加邢薰荆ㄒ韵潞喎Q恒創(chuàng)睿能），回收的廢舊動力電池，被拆解分容后重新組裝成新的電池產(chǎn)品，廣泛應(yīng)用于儲能、小型動力蓄電池組及叉車電池組等領(lǐng)域。為確保電池的安全使用，他們還開發(fā)云平臺監(jiān)控界面，可實時追蹤電池狀態(tài)、追溯電池源頭，對電池進行遠程管理，實現(xiàn)從“被動維護”到“主動預(yù)警”的跨越。
恒創(chuàng)睿能技術(shù)人員還特別提到，公司自主開發(fā)的第三代電池破碎生產(chǎn)線，采用最新研發(fā)的恒溫碳化系統(tǒng)與廢氣處理系統(tǒng)，能讓物料基本實現(xiàn)完全碳化，大大提升了生產(chǎn)效率，同時確保電池處置過程的安全性，顯著減少原工藝的廢水、廢氣和危廢產(chǎn)生量，具有產(chǎn)量大、設(shè)備先進、運行穩(wěn)定、污染排放限值低等優(yōu)點。
搭建全球網(wǎng)絡(luò)，實現(xiàn)“搖籃到搖籃”的終極閉環(huán)
如果說源頭設(shè)計是綠色循環(huán)的起點，終端處理是價值延伸的關(guān)鍵，那么末端回收則是實現(xiàn)閉環(huán)的最后一環(huán)。在這一環(huán)節(jié)，惠州的頭部企業(yè)正以全球化視野和數(shù)字化手段，構(gòu)建起覆蓋面廣、高效協(xié)同的回收網(wǎng)絡(luò)。
杜杉向記者介紹說，2025年6月，億緯鋰能發(fā)布了全球鋰電池回收數(shù)字地圖搖籃計劃，其核心理念是“讓每一塊電池都有一個好歸宿”。這一計劃聯(lián)合國內(nèi)外等合作伙伴，共同建立全球鋰電回收網(wǎng)絡(luò)平臺。該平臺通過全球化布局、數(shù)字化溯源、開放化合作，構(gòu)建起覆蓋歐洲、北美、亞洲、大洋洲等30多個國家、200多個網(wǎng)點的回收網(wǎng)絡(luò)，累計回收廢舊電池和廢料21762噸。
這一數(shù)字地圖的發(fā)布，標(biāo)志著電池制造商正逐步向全生命周期管理者的戰(zhàn)略躍遷?！拔覀兩a(chǎn)的每塊電池都有唯一的‘電池護照’?！眱|緯鋰能技術(shù)人員柯麗向記者介紹，這個護照就是電池身上的二維碼，只要掃描就能夠看到電池生產(chǎn)數(shù)據(jù)、碳足跡數(shù)據(jù)、再生料的使用情況等，“目前是1.0版本，能看到生產(chǎn)數(shù)據(jù)，我們正在向2.0版本推進，屆時電池的流向、狀態(tài)、剩余價值等信息都會被實時記錄在區(qū)塊鏈上?！碑?dāng)電池最終退役時，回收網(wǎng)絡(luò)能夠精準定位、高效回收，確保其進入規(guī)范的再生利用通道。從“電池回收”到“材料再生”的全價值鏈被打通，材料從“電池中來”到“電池中去”，實現(xiàn)了從“搖籃”到“搖籃”的完美閉環(huán)。
恒創(chuàng)睿能則與新能源汽車生產(chǎn)企業(yè)和運營企業(yè)、電池生產(chǎn)企業(yè)、報廢汽車拆解企業(yè)等不同類型企業(yè)建立合作關(guān)系，積極構(gòu)建全流程閉環(huán)式動力電池回收利用模式。并以珠三角為生產(chǎn)處理中心，全國多點設(shè)立集中式回收網(wǎng)點，提供高效安全環(huán)保的新能源汽車動力電池收集渠道。
截至2025年，恒創(chuàng)睿能共回收處理廢舊鋰離子電池約15萬噸，累計產(chǎn)值超60億元。其中梯次利用約3萬噸，利用電池余能價值取代新電池重新應(yīng)用投放到各類終端市場；再生利用12萬噸，從中提取的鎳鈷鋰等稀缺金屬材料重新回用制造新電池，實現(xiàn)了資源綠色循環(huán)。
通過構(gòu)建完整、高效、綠色的新能源電池全鏈條生態(tài)系統(tǒng)，動力電池產(chǎn)業(yè)在惠州逐步走出一條“資源—產(chǎn)品—再生資源”的閉環(huán)發(fā)展道路，每一個環(huán)節(jié)的價值都被充分挖掘，每一份資源都被高效利用。
