中國儲能網訊：隨著新能源汽車產業(yè)發(fā)展持續(xù)火爆，2020年國內將迎來動力電池報廢小高峰，規(guī)?？蛇_12-17萬噸，業(yè)內專家對動力電池后市場這片“藍海”表示看好，國家電網、電池企業(yè)、回收企業(yè)等事企業(yè)單位相繼進入該領域。盡管未來發(fā)展前景可觀，但不可否認動力電池梯次利用目前還面臨著諸多技術挑戰(zhàn)，而拆解技術首當其沖。
動力電池是由幾十到上百個單體電池集合成電池模組，然后再串、并聯(lián)成電池箱安裝到汽車上，內部電流較高、結構復雜。動力電池梯次利用的形式主要有分布式發(fā)電、電網儲能、家庭儲能、移動電源、應急電源等，無論哪一種利用形式都需要重新成組，而成組首先都要將動力電池拆解成模組或單體。
邦普集團汽車循環(huán)總經理余海軍指出，“動力電池內部連接方式復雜，拆解過程中，多切一公分，又或正負極粘連引發(fā)短路，那么整個電池就拆壞了，這是一個實實在在的問題?！?
復雜結構條件下的模組/單體的拆解存在三大問題，一是容易拆壞，二是極易引發(fā)起火爆炸等安全事故，三是拆解效率低下。產業(yè)化條件下不可能徒手一個一個的手工分解，不僅效率低而且內部殘余電量帶來的不確定風險較大，可能引發(fā)電池自燃甚至爆炸。其次，如果采取類似國內電子廢棄物回收的傳統(tǒng)手工拆解，一旦單體閥體打開，操作者就會接觸到電廢液并吸入有害氣體，嚴重危害健康。再者，由于我國電池規(guī)格型號沒有強標，目前市場的各種類型、尺寸、大小、重量、封裝方式千奇百怪，也是動力電池拆解的產業(yè)化的一大阻礙。
在動力電池產業(yè)化運行條件下，拆解機械自動化不僅降低人工勞動強度，提高作業(yè)過程的安全性，還可避免拆解過程對人體健康的傷害，同時也降低對環(huán)境的影響，其利好顯而易見。余海軍指出，“人機分離的物理分離技術路線是實現(xiàn)大規(guī)模產業(yè)化生產應用的必要技術要點，也是中德政府經濟技術領域的合作項目。”
動力電池梯次利用，從拆解、余能檢測、篩選到二次成組環(huán)環(huán)相扣，拆解機械自動化自然而然成了產業(yè)化的基礎環(huán)節(jié)。國內梯次利用研究主要集中在動力電池回收、余能檢測、二次成組等，而自動化機械拆解往往缺乏關注，鮮有人問津。據(jù)了解，目前國內只有邦普等極少數(shù)企業(yè)自主研發(fā)了機械自動化拆解設備，不足以支撐起梯次利用這個千億市場。
統(tǒng)計顯示，從2009年到2015年，我國累計生產新能源汽車49.7萬輛，尤其是近兩年呈爆發(fā)式增長。2015年我國生產量突破35萬輛，比上年增長4倍，已取代美國成為全球最大的新能源汽車生產國和第一大銷售市場。按照當前新能源汽車產業(yè)的發(fā)展速度，未來，動力電池梯次利用將形成一個巨大的產業(yè)，加碼機械自動化拆解技術，促發(fā)梯次利用產業(yè)化勢在必行。
